Méthodologie et outils applicables

 

 

5. 5S et amélioration de l'environnement de travail

La méthodologie des 5S est une démarche d'amélioration continue de l'environnement du poste de travail. Elle conduit à l'aménagement de l'espace de travail et s'articule autour de deux axes fondamentaux : Propreté et Rangement.

Les 5S contribuent à améliorer : la qualité du produit ou du service, l’organisation des postes de travail, l’environnement de travail, le niveau de propreté général, la sécurité, l’ambiance et la cohésion d’une équipe autour d’un projet, le confort, l’image de marque de l’entreprise.

Cette méthode permet une meilleure réactivité d'où une amélioration des délais, une diminution, puis la suppression des temps de recherche, la réalisation d'économies et des gains de productivité.

 

6. OPM (Optimization Process Manufacturing ou Optimization Process Management)

La méthodologie d’optimisation des processus est une approche systémique du déroulement complet de la Supply Chain.

Elle inclut toutes les étapes administratives, commerciales et techniques, préliminaires et postérieures à la fabrication proprement dite.

Elle nécessite de « faire la chasse » aux temps d’attente, aux transferts et autres dysfonctionnements générateurs de pertes de temps.

Aujourd’hui, la qualité intrinsèque du produit ou service ne suffit plus. Les services annexes liés à la prestation et notamment le respect des délais contractuels font désormais partie intégrante de l’évaluation des performances du fournisseur. Or, le respect des engagements pris en terme de délai reste le point faible des entreprises. La méthodologie contribue à améliorer les performances en terme de respect, puis de réduction des délais.

 

7. Kaizen et résolution de problème

 Il s’agit d’une démarche douce, graduelle et continue utilisant les outils de la créativité et de résolution de problèmes

L’objectif est de faire des gains de productivité par l’amélioration de l’efficacité, la fiabilisation des méthodes de travail, la révision des procédures et modes opératoires, l’optimisation des équipements, la diminution des causes de fatigue, etc ..

La méthodologie de résolution de problème (appelée démarche 8D, dans le monde de l’automobile) est une démarche structurée qui permet de remonter aux causes racines du problème et d’identifier, puis d’appliquer les solutions pertinentes de façon à remédier de façon définitive aux dysfonctionnements

 

8. SMED (Single Minute Exchange of Die)

Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. Une action SMED, consiste donc à identifier les opérations de manière ordonnée, puis proposer des solutions pour les déplacer dans le temps, réduire la durée d'exécution ou les supprimer.

 

9. Juste à temps / Kanban

Le juste à temps à pour objectif de mettre à disposition les bonnes pièces, au bon endroit, au bon moment, dans la bonne quantité et qualité .

Le Kanban, outil du JAT est un concept à flux tirés qui consiste à synchroniser parfaitement les approvisionnements, la production et les expéditions de façon à tendre les flux, sans risquer la rupture. L’objectif est de ne produire que ce qui est vendu : La mise en fabrication ne pourra se faire que si une commande est déclenchée en aval, c’est-à-dire que s’il y a eu consommation. A un Kanban correspondent une référence, un contenant et une quantité.

 

10. TPM (Totale Productive Maintenance)

La TPM a pour objectif d'améliorer le rendement machine. En se penchant sur le travail de la machine, on se rend compte qu'elle ne peut travailler durant toute la durée d'ouverture de l'atelier. Il y a nécessairement des opérations qui nécessitent son arrêt ou du moins une phase non productive tels que changements de séries, rechargements, maintenance, préchauffage... Cela introduit la notion de temps de fonctionnement brut.


 

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